नीचे, हम फ़िल्म लेबलों की फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग में आने वाली कुछ सामान्य समस्याओं और उनके समाधानों का पता लगाएंगे:
1. खराब आसंजन
यदि पीई या पीपी फिल्म की सतह का उपचार नहीं किया गया है, या यदि उपचार अप्रभावी है, जिसके परिणामस्वरूप सतह का तनाव कम है, तो फिल्म की सतह पर स्याही का आसंजन खराब होगा। ऐसे मामलों में, उपयुक्त सतह तनाव वाली फिल्म सामग्री का चयन करना या इसे बेहतर बनाने के लिए सामग्री की सतह को फिर से इलेक्ट्रोड करना आवश्यक है।
मुद्रण के दौरान स्याही को अधिक पतला करने, चिपकने वाले पदार्थ को नुकसान पहुंचाने या गलत थिनर का उपयोग करने से भी स्याही का आसंजन खराब हो सकता है, जिससे स्याही रगड़ने और घर्षण के प्रति कम प्रतिरोधी हो जाती है। ऐसे मामलों में, सही थिनर का चयन किया जाना चाहिए।
इसके अतिरिक्त, फिल्म के साथ स्याही के खराब आसंजन के कारण स्याही छिल सकती है। ऐसे मामलों में, किसी भिन्न स्याही प्रकार पर स्विच करने या समाधान के लिए स्याही निर्माता से परामर्श करने की सलाह दी जाती है।
2. ढेर सारे मुद्दे
फिल्म मुद्रण के दौरान, यदि स्याही में अशुद्धियाँ हैं, बहुत अधिक चिपचिपी है, या बहुत जल्दी सूख जाती है, तो स्याही का निर्माण हो सकता है। प्रत्येक स्थिति के लिए विशिष्ट विश्लेषण की आवश्यकता होती है। यदि स्याही में अशुद्धियाँ हैं, तो इसे फ़िल्टर किया जाना चाहिए या ताज़ा स्याही से बदला जाना चाहिए। यदि स्याही बहुत चिपचिपी है, तो चिपचिपाहट को समायोजित करने के लिए उपयुक्त मात्रा में थिनर मिलाया जा सकता है। यदि स्याही बहुत जल्दी सूख जाती है, तो सुखाने की गति को कम करने के लिए धीमी गति से सूखने वाला पतला पदार्थ मिलाया जा सकता है।
3. रंग का अंतर
स्याही की चिपचिपाहट में परिवर्तन, असमान मुद्रण दबाव, और एनिलॉक्स रोलर के बंद होने या घिसने से फिल्म फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग के दौरान रंग में भिन्नता हो सकती है, जिसके परिणामस्वरूप रंग विसंगतियां हो सकती हैं। इसे संबोधित करने के लिए, ऑपरेटरों को स्याही को हिलाते समय लगातार डालना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि स्याही विलायक में पूरी तरह से घुल गई है और आदर्श चिपचिपाहट बनाए रखती है। यदि संभव हो, तो अधिक प्रभावी सरगर्मी के लिए एक यांत्रिक परिसंचरण पंप का उपयोग किया जा सकता है। इसके अतिरिक्त, लंबे समय तक उपयोग के बाद, स्याही की सघनता को कम करने के लिए लगभग हर 30 मिनट में थिनर मिलाया जाना चाहिए। 2-3 बार थिनर डालने के बाद, कुछ मूल स्याही को फिर से भरना चाहिए और समान रूप से हिलाना चाहिए ताकि सांद्रता को और अधिक गिरने से रोका जा सके।
4. रंग मिश्रण
रंग मिश्रण तब होता है जब अगली स्याही का रंग पिछली स्याही से दूषित हो जाता है या जब रंग फैल जाता है और स्थानांतरित हो जाता है। रंग मिश्रण के कारणों में शामिल हैं:
(1) पिछली स्याही बहुत धीरे-धीरे सूखती है, या बाद की स्याही बहुत जल्दी सूखती है। ऐसे मामलों में, उपयुक्त सॉल्वैंट्स का उपयोग किया जाना चाहिए (सुनिश्चित करना कि पिछली स्याही पूरी तरह से सूख गई है), या प्रत्येक अनुभाग में हीटिंग सिस्टम का तापमान समायोजित किया जाना चाहिए।
(2) स्याही की चिपचिपाहट बहुत अधिक है; इसे उचित स्तर तक कम किया जा सकता है।
(3) सब्सट्रेट फिल्म में प्लास्टिसाइज़र भी रंग मिश्रण में योगदान दे सकता है। फिल्म में प्रयुक्त प्लास्टिसाइज़र के प्रकार और आवश्यक सावधानियों को समझना महत्वपूर्ण है। यदि अनुपयुक्त हो तो फिल्म का प्रकार बदला जाना चाहिए।
(4) स्याही में प्रयुक्त अनुचित रंगद्रव्य या रंग प्रवासन का कारण बन सकते हैं। ऐसे मामलों में, जब भी संभव हो कच्चे माल के रूप में रंगों से बनी स्याही से बचना चाहिए।
5. मुद्रित सामग्री रिवाइंडिंग के दौरान आसंजन संबंधी समस्याएं
मुद्रित सामग्री की रिवाइंडिंग के दौरान आसंजन संबंधी समस्याओं के कारणों में अक्सर धीमी गति से स्याही सूखना, मुद्रित सामग्री में अत्यधिक अवशिष्ट विलायक, अत्यधिक रिवाइंडिंग तनाव और रिवाइंडिंग के दौरान उच्च तापमान और आर्द्रता शामिल हैं। यदि स्याही सुखाने की गति बहुत धीमी है, जिसके परिणामस्वरूप उच्च अवशिष्ट विलायक सामग्री होती है, तो सुखाने की गति को समायोजित किया जाना चाहिए। यह अवशिष्ट विलायक को कम करने के लिए तेजी से सूखने वाला पतला पदार्थ डालकर या सुखाने का तापमान बढ़ाकर किया जा सकता है। यदि रिवाइंडिंग तनाव बहुत अधिक है, तो इसे उचित रूप से कम किया जाना चाहिए। इसके अतिरिक्त, यदि रिवाइंडिंग के दौरान स्याही सुखाने का तापमान बहुत अधिक है, तो इससे फिल्म की सतह का तापमान अत्यधिक बढ़ सकता है। रिवाइंडिंग के दौरान संचित गर्मी जल्दी से नष्ट नहीं हो सकती है, या शीतलन प्रक्रिया बहुत छोटी हो सकती है, जिससे फिल्म की शीतलन अपर्याप्त हो सकती है। इसलिए, सुखाने का तापमान बहुत अधिक नहीं रखा जाना चाहिए, और यदि आवश्यक हो तो ठंडा करने का समय बढ़ाया जाना चाहिए।
6. टूटे हुए किनारों और चमक से जुड़ी समस्याएं
फिल्म प्रिंटिंग में, इंकिंग रोलर और प्रिंटिंग प्लेट के बीच अनुचित दबाव के कारण मुद्रित छवि के चारों ओर घिसे हुए किनारे या अनियमित चमक हो सकती है, जो अक्सर अत्यधिक दबाव के कारण होता है। इस मामले में, दबाव को तदनुसार समायोजित किया जाना चाहिए। यदि प्रिंटिंग प्लेट या एनिलॉक्स रोलर पर स्याही सूख गई है, तो स्याही में एक धीमी गति से सूखने वाला पतला पदार्थ मिलाया जाना चाहिए, या विलायक वाष्पीकरण को कम करने के लिए स्याही गर्त को कवर किया जाना चाहिए। यदि स्याही बहुत मोटी है, तो इसकी चिपचिपाहट को मुद्रित सामग्री के आधार पर समायोजित किया जाना चाहिए। स्थैतिक बिजली मुद्रित छवि के किनारों पर गड़गड़ाहट और चमक भी पैदा कर सकती है। इसे रोकने के लिए, एक एंटीस्टेटिक उपकरण स्थापित किया जाना चाहिए, या स्याही में उचित मात्रा में एंटीस्टेटिक एजेंट जोड़ा जाना चाहिए।
7. स्केलपेल लाइन्स और इंक स्ट्रीक्स से जुड़ी समस्याएं
विदेशी वस्तुएं, प्रिंटिंग प्लेट को नुकसान, डॉक्टर ब्लेड का अत्यधिक या घिसा हुआ दबाव, और स्याही में अशुद्धियाँ छपाई के बाद स्केलपेल लाइनों या स्याही की धारियाँ पैदा कर सकती हैं। यदि ये समस्याएँ होती हैं, तो प्रिंटिंग प्लेट का निरीक्षण और सफाई की जानी चाहिए, और यदि आवश्यक हो तो प्रतिस्थापित किया जाना चाहिए; डॉक्टर ब्लेड का दबाव समायोजित किया जाना चाहिए, या एक नया डॉक्टर ब्लेड स्थापित किया जाना चाहिए; और अशुद्धियों को दूर करने के लिए स्याही को फ़िल्टर किया जाना चाहिए।
8. दाग और निशान
जब स्याही को मुद्रित सामग्री के पीछे की ओर स्थानांतरित किया जाता है तो धब्बे या ट्रैकल्स उत्पन्न हो जाते हैं। स्याही को सुखाने में ख़राब प्रदर्शन, प्रिंट में अवशिष्ट विलायक, अत्यधिक रिवाइंडिंग तनाव, और दो तरफा उपचारित फिल्म सामग्री का उपयोग, ये सभी दाग लगने की समस्या पैदा कर सकते हैं। इन समस्याओं के समाधान के लिए, स्याही की चिपचिपाहट को उचित स्तर पर समायोजित करने के लिए तेजी से सूखने वाली स्याही या तेज गति से वाष्पित होने वाले पतले पदार्थों का उपयोग करें। विभिन्न स्याही रंगों के बीच ड्रायर के तापमान और वायु प्रवाह की जाँच करें, और सुखाने के तापमान को समायोजित करें या प्रिंट में अवशिष्ट विलायक को कम करने के लिए तेजी से वाष्पीकरण करने वाले थिनर का उपयोग करें। आवश्यकतानुसार रिवाइंडिंग तनाव कम करें। एक तरफ से मुद्रण करते समय, अनावश्यक बर्बादी और मुद्रण दोषों से बचने के लिए एक तरफा उपचारित फिल्म का उपयोग करें। यदि इन समायोजनों के बाद भी दाग-धब्बा होता है, तो स्याही के स्थानांतरण को रोकने के लिए दाग-रोधी पाउडर लगाएं।
9. भूतिया पैटर्न
मुद्रित डिज़ाइन में अवांछित बिंदु या पैटर्न दिखाई दे सकते हैं, या ठोस क्षेत्र लहरदार या छिद्रित पैटर्न प्रदर्शित कर सकते हैं। संभावित कारणों में शामिल हैं:
(1) स्याही बहुत पतली है और अपनी चिपचिपाहट खो चुकी है। इसे संबोधित करने के लिए, स्याही की चिपचिपाहट को मुद्रित सामग्री की विशिष्ट आवश्यकताओं के अनुसार समायोजित और नियंत्रित किया जाना चाहिए।
(2) एनिलॉक्स रोलर खराब हो गया है, या स्क्रीन लाइन का कोण गलत है। इस मामले में, एनिलॉक्स रोलर को तुरंत बदला जाना चाहिए।
(3) एनिलॉक्स रोलर की स्क्रीन लाइन काउंट और प्रिंटिंग प्लेट की स्क्रीन लाइन काउंट का अनुपात गलत है। इस मामले में, एनिलॉक्स रोलर को ऐसे रोलर से बदला जाना चाहिए जिसमें उपयुक्त स्क्रीन लाइन काउंट हो।
10. मुद्रण में पिनहोल और रुक-रुक कर आने वाले धब्बे
असमान फिल्म सतहों या फिल्म में खराब फिलर सुंदरता के कारण मुद्रित पैटर्न में पिनहोल या रुक-रुक कर धब्बे हो सकते हैं। ये दोष तब होते हैं जब स्याही एक सतत फिल्म बनाने में विफल हो जाती है, अक्सर इंप्रेशन सिलेंडर पर गंदगी के कारण, एनिलॉक्स रोलर पर घिसाव या स्याही के बहुत जल्दी सूखने के कारण। समाधानों में फिल्म को बदलना, स्याही फिल्म की मोटाई बढ़ाना या मुद्रण दबाव को समायोजित करना शामिल है। इसके अतिरिक्त, इंप्रेशन सिलेंडर को साफ करें, एनिलॉक्स रोलर और प्रिंटिंग प्लेट सिलेंडर का निरीक्षण करें, और यदि वे अत्यधिक खराब हो गए हैं तो उन्हें बदल दें। स्याही की चिपचिपाहट को समायोजित करने या मुद्रण की गति बढ़ाने के लिए धीमी गति से सूखने वाले थिनर का उपयोग करने से भी समस्या को हल करने में मदद मिल सकती है।
11. स्याही का रंग बहुत हल्का
स्याही का रंग बहुत हल्का होने के कारणों में शामिल हैं:
(1) स्याही बहुत पतली है और उसमें चिपचिपाहट अपर्याप्त है। इसे संबोधित करने के लिए, चिपचिपाहट को समायोजित करने और स्याही की रंगाई शक्ति को बढ़ाने के लिए उचित मात्रा में मूल स्याही या बाइंडर जोड़ें।
(2) एनीलॉक्स रोलर या प्रिंटिंग प्लेट पर स्याही सूख गई है, जिससे इसे सब्सट्रेट में स्थानांतरित होने से रोका जा रहा है। इसे हल करने के लिए, स्याही की सूखने की गति को कम करने के लिए उचित मात्रा में धीमी गति से सूखने वाला पतला पदार्थ मिलाएं।
(3) पानी या अन्य अमिश्रणीय पदार्थों ने स्याही को दूषित कर दिया है, जिससे इसका प्रदर्शन ख़राब हो गया है। इसे ठीक करने के लिए, मुद्रण फिर से शुरू करने से पहले स्याही के प्रदर्शन को बहाल करने के लिए स्याही को बदलें या मूल स्याही या एस्टर विलायक की थोड़ी मात्रा जोड़ें।
(4) फिल्म की सतह पर स्याही का आसंजन खराब है। जांचें कि क्या स्याही का प्रकार फिल्म के अनुकूल है, या क्या फिल्म की सतह का तनाव मुद्रण आवश्यकताओं को पूरा करता है।
(5) एनिलॉक्स रोलर, प्रिंटिंग प्लेट सिलेंडर और इंप्रेशन सिलेंडर के बीच दबाव अनुचित तरीके से सेट है।
(6) एनिलॉक्स रोलर लाइन की गिनती बहुत अधिक है, जिससे अपर्याप्त स्याही हस्तांतरण होता है।
