फ़िल्म लेबल की फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग में सामान्य समस्याओं का समाधान

1. खराब आसंजन

कारण: पीई या पीपी फिल्मों के अपर्याप्त सतह उपचार से सतह का तनाव कम हो जाता है, जिसके परिणामस्वरूप स्याही का आसंजन खराब हो जाता है। इसके अतिरिक्त, स्याही का अत्यधिक पतला होना, क्षतिग्रस्त बाइंडर्स, या अनुपयुक्त मंदक भी इस समस्या में योगदान कर सकते हैं।

समाधान:
1.सतह उपचार: सुनिश्चित करें कि सतह के तनाव को बढ़ाने के लिए फिल्म को कोरोना उपचार के साथ ठीक से उपचारित किया गया है।
2.स्याही को पतला करना: सही पतला करने वाले पदार्थ का उपयोग करें और स्याही को अधिक पतला करने से बचें। यदि आवश्यक हो तो बेहतर आसंजन के लिए उपयुक्त स्याही प्रकार का चयन करने के लिए स्याही निर्माता से परामर्श लें।

2. स्याही का निर्माण

कारण: स्याही में अशुद्धियाँ, अत्यधिक चिपचिपापन, या तेज़ मुद्रण गति के कारण मुद्रण प्रक्रिया के दौरान स्याही जमा हो सकती है।

समाधान:
1.फ़िल्टरिंग स्याही: अशुद्धियों को दूर करने या नई स्याही से बदलने के लिए स्याही को फ़िल्टर करें।
2. चिपचिपाहट को समायोजित करना: चिपचिपाहट को आवश्यक स्तर पर समायोजित करने के लिए एक उपयुक्त मंदक जोड़ें।
3. सुखाने की गति: यदि स्याही बहुत जल्दी सूख जाती है, तो सुखाने की दर को प्रबंधित करने के लिए धीमी गति से सूखने वाला पतला पदार्थ शामिल करें।

3. रंग का अंतर

कारण: स्याही की चिपचिपाहट में भिन्नता, असंगत मुद्रण दबाव, या बंद/घिसे हुए एनिलॉक्स रोलर्स प्रिंट में रंग विसंगतियों का कारण बन सकते हैं।

समाधान:
1. स्याही की तैयारी: एक समान स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए स्याही को एक साथ हिलाएं और पतला करें। पूरी तरह से मिश्रण के लिए एक यांत्रिक परिसंचरण पंप का उपयोग करने पर विचार करें।
2. नियमित तनुकरण: इष्टतम स्याही सांद्रता बनाए रखने के लिए मुद्रण के दौरान हर 30 मिनट में तनुकरण जोड़ें। कई बार पतला करने के बाद, चिपचिपाहट को स्थिर करने के लिए मूल स्याही से ताज़ा करें।

4. रंग मिश्रण

कारण: पिछली स्याही से बाद की स्याही के रंगों का संदूषण धीमी गति से सूखने के समय, उच्च चिपचिपाहट, सब्सट्रेट प्लास्टिसाइज़र, या अनुपयुक्त रंगद्रव्य/रंगों के कारण हो सकता है।

समाधान:
1. सुखाने पर नियंत्रण: सुनिश्चित करें कि बाद के रंग लगाने से पहले पिछली स्याही पूरी तरह से सूखी हो। हीटिंग सिस्टम के तापमान को तदनुसार समायोजित करें।
2.चिपचिपापन प्रबंधन: मिश्रण जोखिम को कम करने के लिए आवश्यकतानुसार स्याही की चिपचिपाहट कम करें।
3.सब्सट्रेट चयन: सब्सट्रेट फिल्मों में उपयोग किए जाने वाले प्लास्टिसाइज़र के प्रकारों को समझें; यदि अनुपयुक्त प्लास्टिसाइज़र मौजूद हैं तो फिल्म का प्रकार बदलें।
4.स्याही की संरचना: कच्चे माल के रूप में रंगों पर आधारित स्याही से बचें, क्योंकि इनमें प्रवासन संबंधी समस्याएं अधिक होती हैं।

5. मुद्रित सामग्री का रिवाइंडिंग आसंजन

कारण: स्याही सूखने की धीमी गति, अत्यधिक अवशिष्ट विलायक, उच्च रिवाइंडिंग तनाव, या रिवाइंडिंग के दौरान ऊंचा तापमान और आर्द्रता आसंजन संबंधी समस्याएं पैदा कर सकती हैं।

समाधान:
1. सुखाने का समायोजन: अवशिष्ट विलायक को कम करने के लिए तेजी से सूखने वाले मंदक का उपयोग करें या सुखाने का तापमान बढ़ाएँ।
2. तनाव समायोजन: रिवाइंडिंग के दौरान अतिरिक्त दबाव को रोकने के लिए रिवाइंडिंग तनाव को कम करें।
3.तापमान नियंत्रण: सुनिश्चित करें कि सुखाने का तापमान उचित है और उचित गर्मी अपव्यय की अनुमति देने के लिए ठंडा करने का समय बढ़ाएं।

6. धुंधले किनारे और अनियमित स्याही का फैलाव

कारण: स्याही रोलर और प्रिंटिंग प्लेट के बीच अनुचित दबाव, रोलर्स पर सूखी स्याही, अत्यधिक स्याही चिपचिपापन, या स्थैतिक बिजली के कारण धुंधले किनारे या अनियमित छींटे पड़ सकते हैं।

समाधान:
1. दबाव समायोजन: स्याही रोलर और प्लेट के बीच दबाव सेटिंग्स को इष्टतम स्तर तक संशोधित करें।
2.इंक प्रबंधन: स्याही की स्थिरता को प्रबंधित करने के लिए धीमी गति से सूखने वाले थिनर का उपयोग करें, और सुनिश्चित करें कि वाष्पीकरण को सीमित करने के लिए स्याही ट्रे को कवर किया गया है।
3.स्थैतिक नियंत्रण: स्थैतिक संबंधित समस्याओं को कम करने के लिए एक इलेक्ट्रोस्टैटिक उन्मूलन उपकरण स्थापित करें या स्याही में एंटीस्टेटिक एजेंट जोड़ें।

7. डॉक्टर ब्लेड लाइन्स और स्याही धारियाँ

कारण: प्रिंटिंग प्लेटों पर विदेशी वस्तुएं, डॉक्टर ब्लेड पर अत्यधिक दबाव या घिसाव, या स्याही में अशुद्धियों के परिणामस्वरूप धारियाँ या रेखाएँ हो सकती हैं।

समाधान:
1.निरीक्षण और सफाई: प्रिंटिंग प्लेटों का नियमित रूप से निरीक्षण और सफाई करें; यदि आवश्यक हो तो बदलें.
2.डॉक्टर ब्लेड समायोजन: डॉक्टर ब्लेड पर दबाव को समायोजित करें या खराब होने पर इसे बदल दें।
3. स्याही को फ़िल्टर करना: किसी भी अशुद्धता को हटाने के लिए स्याही को फ़िल्टर करें जो धारियाँ बनाने में योगदान दे सकती है।

8. स्याही पोतना

कारण: स्याही का खराब सूखना, अवशिष्ट सॉल्वैंट्स, उच्च रिवाइंडिंग तनाव, या डबल-पक्षीय सतह {{1} उपचारित फिल्मों का उपयोग करने से स्याही धुंधली हो सकती है।

समाधान:
1.तेज-सुखाने वाली स्याही: सुखाने के समय को बेहतर बनाने के लिए तेजी से सूखने वाली स्याही या थिनर का उपयोग करें।
2.तापमान और परिसंचरण: रंग अनुप्रयोगों के बीच ड्रायर तापमान और वायु परिसंचरण की जांच करें और समायोजित करें।
3.तनाव प्रबंधन: रिवाइंडिंग तनाव को कम करें और यदि लागू हो तो एकल-पक्षीय उपचारित फिल्मों का उपयोग करने पर विचार करें।
4.एंटी{{1}स्मीयरिंग एजेंट: यदि स्मियरिंग बनी रहती है तो एंटी{2}}स्मियरिंग पाउडर लगाएं।

9. भूत-प्रेत

कारण: अवांछित बिंदुओं या पैटर्न की उपस्थिति अपर्याप्त स्याही चिपचिपाहट, घिसे हुए एनिलॉक्स रोलर्स, या अनुचित रोलर अनुपात के परिणामस्वरूप हो सकती है।

समाधान:
1.चिपचिपापन नियंत्रण: स्थानांतरण के लिए पर्याप्त मोटाई सुनिश्चित करने के लिए स्याही की चिपचिपाहट को समायोजित करें।
2.रोलर रखरखाव: घिसे हुए एनिलॉक्स रोलर्स को बदलें और सुनिश्चित करें कि स्क्रीन का कोण उचित है।
3.एनिलॉक्स रोलर अनुपात: उपयुक्त लाइन काउंट वाले एनिलॉक्स रोलर का उपयोग करें जो प्रिंटिंग प्लेट स्क्रीन लाइन काउंट से मेल खाता हो।

10. पिनहोल और रुक-रुक कर होने वाले धब्बे

कारण: असमान फिल्म सतह, सिलेंडरों पर गंदगी, या अत्यधिक तेजी से सूखने वाली स्याही प्रिंट में पिनहोल या धब्बे बना सकती है।

समाधान:
1.फिल्म की गुणवत्ता: यदि फिल्म में विसंगतियां या दोष हैं तो उसे बदल दें।
2. स्याही की मोटाई समायोजन: स्याही फिल्म की मोटाई या मुद्रण दबाव बढ़ाएँ।
3. सफाई प्रोटोकॉल: इंप्रेशन सिलेंडरों को नियमित रूप से साफ करें और एनिलॉक्स रोलर्स पर घिसाव की जांच करें।
4.चिपचिपापन प्रबंधन: स्याही के प्रवाह को बढ़ाने और सुखाने की गति को कम करने के लिए धीमी गति से सूखने वाले मंदक का उपयोग करें।

11. स्याही का रंग बहुत हल्का है

कारण: कम स्याही की चिपचिपाहट, रोलर्स पर सूखी स्याही, मिश्रित असंगत पदार्थ, खराब फिल्म सतह आसंजन, अनुपयुक्त दबाव सेटिंग्स, या एनिलॉक्स रोलर्स पर उच्च लाइन गिनती के कारण स्याही का रंग हल्का हो सकता है।

समाधान:
1.चिपचिपापन समायोजन: रंग की मजबूती बढ़ाने के लिए मूल स्याही या बाइंडर जोड़ें।
2.सूखी स्याही का प्रबंधन: रोलर्स पर स्याही की तरलता बनाए रखने के लिए धीमी गति से सुखाने वाले थिनर का उपयोग करें।
3. स्याही बदलना: यदि स्याही दूषित हो गई है या अनुचित तरीके से मिश्रित हो गई है तो उसे बदल दें।
4.सतह अनुकूलता: उचित आसंजन के लिए पर्याप्त सतह तनाव सुनिश्चित करते हुए, स्याही और फिल्म के बीच संगतता सत्यापित करें।
5. दबाव अनुकूलन: रोलर्स और सिलेंडरों के बीच दबाव समायोजित करें, और एक उपयुक्त एनिलॉक्स रोलर लाइन गिनती का चयन करें।